মুদ্রণ এবং রঞ্জনবিদ্যা: মিল এবং পার্থক্য
I. রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণের মধ্যে পার্থক্য
পর্ব ০১
- রঞ্জন দ্রবণে সাধারণত ঘন করার পেস্ট থাকে না বা অল্প পরিমাণে যোগ করা হয় না, অন্যদিকে প্রিন্টিং পেস্টে সাধারণত তুলনামূলকভাবে বেশি পরিমাণে ঘন করার পেস্ট যোগ করার প্রয়োজন হয়। এটি প্যাটার্ন রক্তপাত (যার ফলে প্যাটার্নের রূপরেখা ঝাপসা বা বিকৃত হবে) এবং মুদ্রণের পরে শুকানোর সময় রঞ্জক স্থানান্তর রোধ করার জন্য।
- রঞ্জনবিদ্যায় রঞ্জকের ঘনত্ব সাধারণত বেশি হয় না, তাই রঞ্জক দ্রবীভূত হওয়ার সমস্যাটি তাৎপর্যপূর্ণ নয় এবং সহ-দ্রাবকগুলি প্রায়শই যোগ করা হয় না। তবে, প্রিন্টিং পেস্টে রঞ্জকের ঘনত্ব তুলনামূলকভাবে বেশি, এবং রঙিন পেস্টে প্রচুর পরিমাণে পেস্ট যোগ করার প্রয়োজনীয়তা রঞ্জক দ্রবীভূত করা কঠিন করে তোলে। সুতরাং, প্রায়শই আরও বেশি পরিমাণে সহ-দ্রাবক (যেমন ইউরিয়া, অ্যালকোহল এবং দ্রবণীয় লবণ B) যোগ করা হয়।
- রঞ্জনবিদ্যার সময় (বিশেষ করে এক্সজস্ট রঞ্জনবিদ্যা), কাপড়টি দীর্ঘ সময় ধরে রঞ্জক স্নানের মধ্যে থাকে, যার ফলে রঞ্জক সম্পূর্ণরূপে ছড়িয়ে পড়ে এবং রঞ্জনবিদ্যা প্রক্রিয়া সম্পন্ন করার জন্য তন্তুগুলিতে প্রবেশ করে। মুদ্রণে, রঙের পেস্টে যোগ করা পেস্ট শুকিয়ে একটি ফিল্ম তৈরি করার পরে, পলিমার ফিল্ম স্তরটি তন্তুগুলিতে রঞ্জকের বিস্তারকে বাধাগ্রস্ত করে। তাই রঞ্জক বিস্তারের হার বাড়াতে এবং তন্তুগুলির রঞ্জনবিদ্যা সহজতর করার জন্য স্টিমিং এবং বেকিংয়ের মতো পোস্ট-ট্রিটমেন্ট প্রক্রিয়াগুলির উপর নির্ভর করা প্রয়োজন।
- রঞ্জনবিদ্যায়, রঙের মিলের জন্য দুটি ভিন্ন ধরণের রঞ্জক মিশ্রিত করা বিরল (মিশ্রিত কাপড় রঞ্জনবিদ্যা ব্যতীত)। বিপরীতে, মুদ্রণে প্রায়শই সহ-মুদ্রণ, এমনকি মিশ্র-পেস্ট মুদ্রণের জন্য বিভিন্ন ধরণের রঞ্জক ব্যবহার করা হয়। অতিরিক্তভাবে, ডিসচার্জ প্রিন্টিং, রেজিস্ট প্রিন্টিং এবং রিজার্ভ প্রিন্টিংয়ের মতো বিভিন্ন প্রক্রিয়া রয়েছে, যা মুদ্রণ প্রক্রিয়ার নকশাকে রঞ্জনবিদ্যা থেকে আলাদা করে তোলে।
- মুদ্রিত কাপড়ের মধ্যে সাদা-ভূমি মুদ্রণ, সাদা মুদ্রণ স্রাব, অথবা সাদা মুদ্রণ প্রতিরোধী পণ্য অন্তর্ভুক্ত। অতএব, ধূসর মুদ্রিত কাপড়ের আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলির প্রাক-চিকিৎসার জন্য ব্লিচ করা কাপড়ের আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলির মতোই শুভ্রতার স্তর প্রয়োজন, যেখানে রঞ্জিত কাপড়ের আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলির জন্য শুভ্রতার প্রয়োজনীয়তা তুলনামূলকভাবে কম।
- রঞ্জিত কাপড়ের আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলিতে রঞ্জনবিদ্যার সময় তন্তুগুলিতে রঞ্জক পদার্থের বিস্তার এবং অনুপ্রবেশ সহজতর করার জন্য ভালো কৈশিক প্রভাব প্রয়োজন। মুদ্রিত কাপড় প্রক্রিয়াকরণে, মুদ্রণ এবং শুকানো একটি ধারাবাহিক প্রক্রিয়া, প্রায়শই মাত্র কয়েক সেকেন্ডের মধ্যে সম্পন্ন হয়। তাছাড়া, মুদ্রিত নকশাগুলিতে অভিন্ন রঙ, স্পষ্ট রূপরেখা, মসৃণ রেখা এবং কোনও বিরতি থাকতে হবে না। অতএব, স্কোয়ার করা এবং ব্লিচ করা মুদ্রিত কাপড়ের আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলিতে কেবল ভাল কৈশিক প্রভাবই প্রয়োজন হয় না বরং অভিন্ন এবং চমৎকার তাৎক্ষণিক কৈশিক প্রভাবও প্রয়োজন। এটি কৈশিক ক্রিয়াকলাপের মাধ্যমে মুদ্রিত প্যাটার্ন অঞ্চলে মুদ্রণ পেস্টকে তাৎক্ষণিকভাবে "সম্পূর্ণরূপে শোষণ" করতে সক্ষম করে।
II. রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণের মধ্যে পার্থক্য
পর্ব ০২
- রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণের মধ্যে আটটি প্রধান পার্থক্য রয়েছে:
① রঙ করার চেয়ে ধূসর কাপড়ের ত্রুটি মুদ্রণে ভালোভাবে লুকিয়ে রাখা যায়।
② মুদ্রিত কাপড়ের আধা-সমাপ্ত পণ্যের ওয়েফট স্কিউর উপর বিশেষভাবে কঠোর প্রয়োজনীয়তা রয়েছে।
③ রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণের একই ধরণের রঞ্জকের জন্য নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তা থাকতে পারে।
④ আধা-সমাপ্ত পণ্যের (যেমন, শুভ্রতা এবং কৈশিক প্রভাব) জন্য রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণের বিভিন্ন প্রাক-চিকিৎসার প্রয়োজনীয়তা রয়েছে।
⑤ রঞ্জনবিদ্যার দ্রবণে ঘন করার পেস্ট থাকে না অথবা খুব কম পরিমাণে থাকে, যেখানে প্রিন্টিং পেস্টে তুলনামূলকভাবে বেশি পরিমাণে ঘন করার পেস্ট থাকে।
⑥ রঞ্জনবিদ্যার সময়, রঞ্জক পদার্থ সম্পূর্ণরূপে প্রবেশ করে এবং ছড়িয়ে পড়ে; মুদ্রণে, রঞ্জক পদার্থ ছড়িয়ে দেওয়া এবং ছিটিয়ে দেওয়া সহজ নয় এবং এর জন্য স্টিমিং বা বেকিং প্রয়োজন।
⑦ রঞ্জন দ্রবণে রঞ্জক পদার্থগুলি সহ-দ্রাবকের প্রয়োজন ছাড়াই সহজেই দ্রবীভূত হয়, যেখানে প্রিন্টিং পেস্টে আরও বেশি পরিমাণে সহ-দ্রাবক যুক্ত করার প্রয়োজন হয়।
⑧ রঙ মেলানোর জন্য রঞ্জনবিদ্যায় খুব কমই দুটি ভিন্ন ধরণের রঞ্জক ব্যবহার করা হয়, যেখানে মুদ্রণে প্রায়শই এমনটা করা হয়।
- রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণের মধ্যে তিনটি প্রধান মিল রয়েছে:
① একই ধরণের ফাইবারের জন্য, যদি একই রঞ্জক রঞ্জনবিদ্যা এবং মুদ্রণ উভয়ের জন্যই ব্যবহার করা হয়, তাহলে ফলে রঙের দৃঢ়তা একই হবে।
② ব্যবহৃত রাসায়নিক সহায়ক পদার্থের ভৌত ও রাসায়নিক বৈশিষ্ট্য একই রকম।
③ প্রয়োগকৃত রঞ্জক পদার্থের রঞ্জন এবং স্থিরকরণ নীতিগুলি একই রকম।
পোস্টের সময়: ডিসেম্বর-১১-২০২৫